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【题目】小微食品企业质量管理问题探究
【第一章】食品加工小微企业质量管理提升研究绪论
【第二章】小微食品企业相关概念
【第三章】质量管理相关理论概述
【第四章】小微食品企业质量管理现状分析
【第五章】食品生产企业质量管理优化建议
【第六章】改进食品企业质量管理的保障措施
【结论/参考文献】加强小微食品企业产品质量的方案研究结论与参考文献
第 4 章 YN 企业质量管理现状分析
国家不断加大对食品质量安全监管力度，但是小微食品企业的质量管理相对于大中型食品企业来说较为薄弱，因此对小微食品企业质量管理提出了越来越高的要求。本章详细分析 YN 企业质量管理的现状找到其管理失效的关键环节，并深入分析造成此状况的原因。
4.1YN 企业简介
YN 企业是我市一家餐饮服务企业，主要从事驴肉制品的加工和销售。现有员工 120 人，注册资本 500 万，总资产 1500 万元，年营业额 700-1000 万，该公司既从事 OEM 代加工也注册有自己的品牌。其中香肠加工厂拥有全市规模最大的驴肉香肠和驴系列食品生产车间，在传统工艺的基础上融入现代科技手段，生产的香肠畅销燕赵，并获得“中华名小吃”称号，且被我市政府指定为接待用食品，以驴肉为主的系列食品也深受广大消费者的喜爱。随着食品种类、品牌的增多，香肠类产品消费的高增长时期逐渐过去，市场竞争日益激烈，竞争的核心逐渐从产量、价格转变为产品质量。YN 企业在生产规模和产量不断扩大的同时，出现了重生产、轻质量的倾向，进而造成了产品质量、管理水平相对落后的现状，对公司未来发展形成了隐患。当前面临的最紧要问题就是提高质量管理水平，改善产品质量。
相关部门在质量管理中的主要职责如下：
质检部职责：①对成品进行采集样品检验，对于不合格的产品要向相关人员报告，不能处理不合格品，出现质量事故不承担任何风险。②对超过检验期限的原（辅）料进行复检，具体复检时间个人依工作量酌情安排，时间允许时就亲自检验，没时间就派其他人员代为执行。生产部工作人员不听从质检部的建议，生产管理人员常会指挥质检人员，影响质检人员的查验工作。
除上述部门外，财务部、设备管理部等其它部门在质量管理中没有具体职责，各自为政，沟通较少。
4.2YN 企业质量管理现状
4.2.1YN 企业质量宗旨
YN 企业始终坚持以质量求生存、以效益求发展的企业宗旨，不断提高产品质量，维护消费者利益。一直遵循“不断创新、质量至上”的发展方向。确定的质量目标为出厂产品批合格率达到 100% ;成品合格率达到 95%;供货及时率达到95%.
4.2.2YN 企业组织结构
YN 企业的结构设置（图 4-1）是直线职能式，公司设置总经理一名负责财务和人事部门，副总经理两名分管生产和采购销售，生产副总领导公司质检部门、生产车间和设备部门。车间主任负责生产，质检部负责产品质量检验，生产副总统一负责生产和质量，质量管理没有专人负责。整体的部门机构设置较为简单。
4.2.3YN 企业原（辅）料采购制度
釆购部负责制定原材料进货计划、完成具体采购计划、对材料物资品质进行检验、物料质量存在问题时与供应商进行沟通和处理。在实际采购中大多会将降低成本作为首要目标，价格往往成为选择原材料的决定因素。经常会由于价格原因而随意更换供应商，固定使用的大批量原辅材料没有固定供应商。
4.2.4YN 企业人力资源状况
第一，从公司的员工总体构成来看，整体受教育层次较低，公司中高层管理中仅一名受过正规高等教育，两名是职业技术学历，其他人员受教育水平都很低。
该企业的员工多为当地居民或附近村民，基本为初高中毕业后参加工作，缺少专业技能和食品生产相关知识。第二，人员变动频繁。随着企业规模的迅速扩大，大量的新员工走上工作岗位，但是能长期踏实工作的较少，跳槽或转行现象比比皆是。第三，没有专门负责培训的部门，员工培训基本上是由人事部门负责组织相关工作，一般情况是哪个部门有需求，就提出培训要求，然后由人力资源部负责组织。
4.2.5YN 企业生产状况
（1）工艺流程简单，操作随意性强。该公司生产流程较简单，还是以传统的制造工艺为主，对原辅料的配比和生产过程的控制还是主要依靠技术人员的经验指导，比如对香肠烘烤蒸煮的温度和时间的控制等关键生产环节，操作说明仅简单描述为“按适当程序执行”,更多的靠生产人员对产品的感官测试而不是准确数据或制度为依据。
（2）车间制度执行不到位。公司成立之初就取得了食品生产许可证，并且按食品生产许可审查通则的要求设置了制度来规范车间环境卫生和机器设备，操作人员负责各自周围环境的卫生，相应工段和人员由各生产班组长负责进行巡检，整个的车间的情况由车间主任负责进行巡检。在对车间环境查看时发现存在车间规划不明确、生产工具随意堆放；员工不及时主动清扫污水、杂物；苍蝇、蚊虫乱飞；员工私人物品任意带入生产现场等现象。
（3）设备陈旧效率不高。该公司主要的香肠加工设备大都使用了近十年，甚至还有部分建厂初期的加工工具仍在使用，产品生产效率近几年变化不大。销量增大而产量无法满足时，就会让当地家庭作坊代为加工，简单检验回收后和本公司产品一起销售。
4.2.6YN 企业质量检验情况
质量检验包括产品的质量检验和对原辅料的质量检验。产品的质量检验要经过车间生产员工和质检部的一同检验。
自检。车间人员先依据经验判断成品是否合格，出现问题的时候向班长报告。
班长负责对本班成员加工出来的产品进行随机抽检，发现问题先解决，无法解决的问题向上级报告，车间员工不能对质量问题进行讨论。
专检。质检部人员负责对最后的成品进行检验。检验人员每批次抽检 5%成品进行检验，发现问题及时上报主管副总和车间主任。当个别产品批量较小时，抽检数量不低于 5 根，检样一式两份，每份不小于 500g,供检验和复检用。初检不符合标准的产品，生产副总决定处理意见，生产车间执行。可以补救的产品，进行补救后再重新检验，由生产副总判定最终检验结果。
质检人员负责公司全部进料的检查验收，负责车间产品样本的检验，负责验收记录的传递、整理、归档工作，负责不合格品的原因调查，发现问题报告给质检部经理和有关人员，自己不能随意处理，不能干预车间生产以及不合格品的处理。对于需要二次复检的来料和产品的安排随意性大，存在仓库管理员代替的现象。
4.3YN 企业质量管理中存在的问题
该公司由传统香肠的加工作坊发展而来，生产过程缺少严格的工序和规程，多依赖于操作人员的感官经验生产，难以界定具体的量化操作指标，其质量安全控制水平明显滞后。具体有以下几方面问题：
4.3.1 质量方针定位偏质量目标不具体
公司的质量宗旨和发展目标虽包含了一部分质量方针内容但缺少对消费者的满意度的关注，即没有包含企业产品可以达到消费者质量需求的方面。质量目标的设立含有对最终产品的质量关注，但没有详细设定具体负责部门和具体实现指标，没有具体目标指导操作人员和负责人去执行。对公司领导和负责人进行调查时，基本明确了质量目标，但是对具体目标如何实现、本部门应承担的何种责任以及实现方式却含糊不清，使得该质量目标在设立伊始就没有实现的根基。
4.3.2 公司组织机构设置不严密
整体上看机构设置较为简单，适合企业刚成立时期的状况，直线式部门设置，能最大程度降低运营成本。但是企业规模不断扩大后，消费者对产品质量要求的不断提高，组织机构设置的弊端越来越突出：
（1）部门职责设置不完善。机构设置在产品设计和更新换代等方面存在职责空缺，负责生产技术标准和质量管理的部门也不明确，生产技术和质量管理较落后。在职责划分中，生产副总负责生产和产品检验，对于质量问题可以直接解决，不必通过其他负责人，由此造成公司管理层对产品质量问题不能作出及时响应，在产品产量和质量控制冲突时会出现保产量舍质量的现象。可以看出 YN 企业粗放管理模式及组织结构不能适应现质量管理上的要求。
（2）部门之间缺乏工作协调机制。生产各环节之间缺乏交流与协调，在出现质量问题时会将责任推向其他部门，各自为政的现象在不同主管部门间尤为突出，不利于质量责任的认定。总经理的指令需要各部门的负责人向基层员工传达。员工的意见则要经过层层审批，不能及时、准确传达到管理层，沟通协调不顺畅，出现的问题得不到及时解决。
（3）质检部人员不能独立行使检验职权。不仅不能干涉生产部对车间生产进行有效的监督、控制产品质量，反而在产品检验、判断结果、处理质量问题时受到生产计划、生产成本等因素的约束，无法对产品生产制造的全过程进行监控。
4.3.3 原（辅）料采购制度不规范
该公司采用价格优先的采购原则，造成了采购材料的品质没有保障，除了驴肉等主要原料外，其他辅料例如调料、肠衣、包装袋等会从一些小商贩处采购，因为价格原因频繁更换供应商，材料质量合格的信息却无法提供，原料超过保质期，腐坏变质情况在所难免。曾经出现较为严重的一次质量事故是检出香肠氯化物超标，使得整批香肠销毁，主要原因是原料肉过期变质、氯化物超标造成的成品不合格。
4.3.4 企业员工综合素质低且缺乏培训
一是员工综合素质比较差。近年来，公司也招聘了少量对口专业毕业生，但由于工作环境和待遇等问题，人员流动性大，高学历专业人才的优势还未体现出来。
二是入职培训跟不上人员变动频率。有时会因为生产任务的繁重，没有时间培训新进员工就直接在工作现场由老员工给他们讲解示范，实地边生产边学习，没有作业指导书为参照。另外一线操作人员变动频繁，企业为了降低成本，减少人员变动造成的损失，对培训时间和内容进行压缩往往仅进行操作培训，缺少食品生产相关的业务知识和生产技能的培训，缺乏食品安全知识和质量意识，对车间各种规定的执行上存在较大偏差，产品质量在新员工进入时波动较明显。
三是没有设置培训主管部门，质量管理培训计划没有专门、系统定制。人事部门在培训方面的工作职责没有明确划定，缺少对培训工作的具体工作内容，无从制定有效的培训计划，培训缺乏系统性和针对性。
4.3.5 生产过程控制缺失
（1）缺少作业指导和关键控制点操作说明。从原料采购到成品出库的一系列生产环节缺乏连贯和可追溯的生产制度规范和行业指导，生产质量控制体系缺失，不利于产品质量的管理和新进员工掌握生产方法，极易导致人为原因造成产品质量的风险。而且产品销量季节影响明显，产量跟不上时会与家庭作坊合作代加工，没有统一的生产制度规范更加容易造成产品质量不稳定、出现质量问题，难以准确找到问题环节和造成的原因。
（2）数据记录不完善，缺乏规范格式。该公司生产的关键数据或生产记录没有规定具体的格式和记录标准。有相当一部分生产信息没有完整记录和整理，现存的生产信息是各部门根据需要记录一些数据的，各部门向公司领导层进行汇报或者总结报告时，也没有要求对原始数据的提供，信息管理的缺失不利于公司对质量信息的利用和改进。
（3）车间现场卫生标准操作规范不完善。车间虽制定了巡检制度但是巡检的内容没有详细规范，规定宽泛粗放、随意性大。车间环境卫生制度规范执行不到位，缺少 SSOP 指导卫生操作和卫生管理的严格实施，微生物指标超标、卫生安全意识差、制度形同虚设等现象普遍，严重影响产品质量。
4.3.6 生产设备影响产品质量
该公司由于缺乏对市场的深入研究和调查分析以及资金紧缺等原因设备更新不及时、老化现象严重。在产品更新迅猛，市场竞争日益激烈的背景下，该公司的生产工艺和设备已经显得难以为继，阻碍了产品质量提高。例如：现用的绞肉设备绞肉前后的温差超过 2℃的最佳温差，绞后肉的颗粒模糊，肉质受损伤严重，对成品的营养价值影响较大。而且缺少分离筋、腱等结缔组织功能，浪费现象严重，生产效率低。成品肠重量和长度的标准化一直是该公司产品质量管理的重点，但由于充填机设备老化、性能低下，成品误差高居不下。
4.3.7 产品质量检验方式落后
近年来公司规模和产量增长突出，但没有增加相应数量的生产技术人员和检验人员，检验产品的仪器设备以及检验项目更新换代不及时，检验方法落后。企业现行的检验模式是对成品进行抽样检测，属于事后检验，对产品的质量只是起到了把关的作用，却不能防止不合格品的产生，也无法准确判断质量问题出现在哪一环节，对关键工序的质量控制薄弱，成品质量管理响应速度慢、生产成本高，质量控制效果差。一方面，事后检测的效果差且如果发现不合格产品时进行重新生产或者废弃的成本较高且影响成品出产效率，经济性差。另一方面抽样检测得出的结果受抽样方法与样本选取的影响，难以客观反映整体情况，产品质量难让人信服，可靠性差。
4.4YN 企业质量管理问题的原因分析
4.4.1 质量管理意识淡薄
YN 企业的管理人员和员工质量管理意识淡薄，个人素质不高而且也没有接受过正规的食品质量管理方面的学习与培训，对食品安全和质量控制在生产中的作用认识很少。该公司不注重企业文化建设没有由内而外形成“质量第一”的企业文化，而把“完成指标”、“数量第一”作为首要任务，从上至下缺乏质量管理的战略思想，贪图短期利益，对于产品质量管理仅限于口号，实际生产中做不到位，关注的重点往往是近期能不能完成订单而忽视对质量的要求，最终导致不合格食品进入市场。
4.4.2 缺乏完善的质量管理体系
完善的质量管理体系包括人力资源管理、财务资金管理、培训考核以及产品整个生产链条的全过程管理，任何一方面管理不到位都会对产品质量造成影响。
该公司的质量管理体系过程简单，从严格意义上讲该公司缺少一套完整的质量管理体系，日常管理大都受制于管理层的主观意识。进行资源管理是质量管理体系的一项重要内容。ISO9000 体系的实施同样要求有充足的资源投入。YN 企业受人力资本的流失、生产设备的落后、财务资金紧缺等方面资源不足的限制，妨碍企业质量管理的实施从而影响质量管理效果。
（1）人力资源管理方面，该公司规模小，发展空间有限，稳定性差，缺乏晋升、培训、职业生涯规划等完善的人力资源管理体系，人才流失现象严重。公司现有的中层管理者也没有与职位匹配的话语权，一些管理建议和要求经常不被采纳，导致人才浪费，不能人尽其才。引进专业的质量管理人才比较困难，在现有的人力资源环境下即使引进了专业人才也难以留住，留下来也很难发挥自身价值。
因此家长式“发号施令”的管理方式必须改变。
（2）在资金管理方面，YN 企业类型的小微企业主要资金都投入在维持企业日常生产运营上，由于管理不善，资金使用存在大量浪费和低效率，进而使得在改善日常管理、更新设备、改良工艺方面捉襟见肘，因此要加强对资金管理，加大在质量管理方面的投入倾向，使有限的资金最大限度发挥作用。
（3）整个产业链的控制方面，食品很容易被污染，产业链上的任何一个环节都会影响最终产品的质量，因此质量管理不能仅仅对生产过程进行质量管理控制，还要对其他环节也进行全过程控制。一在产品设计环节，该公司不注重产品设计，产品没有经过有效的市场分析和需求识别，更新改良不及时，产品与市场需求脱节，产品质量改进失去了根基，影响质量管理的提高。二在原料供应环节，原料大都不是采用集约化生产，而是粗放型的加工生产的，质量难以保证。特别是与农户合作代加工方式，由原料不符合质量要求而导致的食品质量问题更不可避免。
三在食品存储环节，肉制品易腐败，为延长保质期，在食品生产的过程中添加各种食品添加剂，更成为了质量控制的重灾区。
4.4.3 质量信息的信息化程度低
质量信息包括外部信息和内部信息。
外部市场信息是企业进行战略决策的主要依据，该公司区域化经营现象明显，信息化建设观念落后，市场需求等外部信息反应不敏感，无法有效利用外部信息，信息处理能力差。缺乏固定的信息来源，不能及时获取市场反馈的客户需求信息，造成企业产品与市场脱节。
内部产品质量信息则是提高产品质量和竞争力的关键，YN 内部质量信息的文件记录混乱、信息传递滞后，关键的生产数据往往缺少记录或整理，对质量控制主要靠工作经验，需要该信息时临时记录或编造，质量管理缺乏数据支持，缺乏对质量信息的分析和利用，生产过程中的质量异常无法反馈，严重制约产品质量及管理水平的提高。
4.4.4 现行质量管理体系无法直接套用
除了上文提到 YN 企业自身方面的原因外，现有质量管理体系本身的不足也是造成此问题的一大原因。
（1）ISO 质量管理体系不适合 YN 企业现状。YN 企业正处在私营家族企业向现代企业过渡的转型期，管理形式粗放，组织框架、规章制度、管理体系已经建立但基本流于形式，执行不到位。主要管理者对企业管理和发展影响大过于制度规范，具有诸多随意性和不稳定性，阻碍企业的发展。一方面 ISO 质量管理体系对 YN 企业类型的小微食品企业来说过于庞杂，YN 企业现在的质量管理水平较低，制度规范执行力差，如果强行引进 ISO 质量管理体系，也只是照搬了其中的形式，而对于内在的精神无法领悟，这样不仅先进的质量管理体系没有起到预期效果而且也破坏了现有的管理模式，增加了管理成本，得不偿失。另一方面 ISO质量管理体系注重文件化管理，即使根据实际情况对文件体系内容进行删减，对人力物力财力匮乏的 YN 企业来说仍难以实现。需要委托不熟悉企业情况的外部咨询机构修订文件，会导致文件与企业实际情况不匹配、缺乏本企业特色，最终形成的质量管理体系文件相互冲突的情况。
（2）针对食品企业的 HACCP、GMP 和 SSOP 体系存在局限性。虽然各自在食品质量控制方面有一定的优势和针对性，但单独运行任一种都有其局限性。
HACCP 主要针对具体的生产过程中已知危害进行的安全控制，但是 YN 公司产业化程度低，除此之外还会受到原辅料质量、生产技术、寄生虫药物残留等因素影响，单纯 HACCP 没有预防机制，潜在危害无法识别，达不到“全过程食品安全监控”的目的[44].GMP 却能弥补此弊端，它可以确定影响食品质量水平的因素并加以控制。SSOP 是建立和实施 HACCP 计划的重要前提条件。要很好发挥 HACCP的作用，需在有效运行 GMP、SSOP 的基础上进行。因此现有体系模式无法满足YN 企业实际需求，无法直接套用。
由于 YN 企业自身的特点，直接采用 ISO、HACCP 等现行质量管理体系并不能完全有效地运用，亟需根据 YN 企业自身特点对质量管理模式进行优化，为其他小微食品企业质量管理改进提供指导。
4.5 本章小结
本章主要介绍了 YN 公司的生产经营情况，分别对质量方针、组织结构、采购制度、人力资源情况、生产过程以及产品检验等七个方面现状进行了详细介绍，通过对现状分析找出 YN 公司管理中存在问题，为下一步进行质量管理优化提供依据。
