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【题目】H公司生产过程中精益生产的运用分析
【第一章】H公司产品生产模式优化研究绪论
【第二章】精益生产相关理论基础
【第三章】H公司生产管理现状分析
【4.1 4.2】推行5S现场管理的步骤
【4.3 - 4.5】生产线平衡优化流程
【第五章】H公司精益生产项目的实施
【结论/参考文献】橡胶支座产品生产企业精益生产研究结论与参考文献
第 5 章 H 公司精益生产项目的实施
本课题对 H 公司 KTPZ 型号的桥梁支座产品的装配生产线，进行精益生产项目的实施。通过对装配生产线程序分析和作业测定的工作研究、生产线布局优化、物流优化使装配生产线达到了平衡，消除了生产过程中的浪费。同时对产品生产过程中发生的产品质量缺陷，进行了质量追溯的流程改善，从而控制了产品形成缺陷的发生源。最后在在装配车间推行了 5S,使生产现场各物品放置归类，一目了然，清洁整齐，使员工工作热情积极。
5.1 装配生产线平衡优化。
盆式橡胶支座装配工艺为：
操作 1:将下支座板摆放到流水线操作 2:抹硅脂油，放橡胶垫操作 3:放铜圈操作 4:抹硅脂油，放中间钢板操作 5:安装聚四氟乙烯板操作 6:抹硅脂油，扣上支座板操作 7:安装角钢螺母操作 8:预压调高，加压操作 9:装连接板，盆底下线检查 1:检查产品外观、上下支座板平行度操作 10:钉标牌，贴标识操作 11:包装检查 2:检查标牌、标识、包装外观根据原装配工序时间，如图 5-2 所示，工序 7 安装角钢螺母为瓶颈时间，导致装配生产线不平衡。通过工序拆分，消除瓶颈，增加"平行工位"; 采用流水线作业方式，利用 ECRS 原则对工序进行调整合并。将工序 2 抹硅脂油，放橡胶垫和工序3 放铜圈合并，抹硅脂油，工序 4 放中间钢板和工序 5 安装聚四氟乙烯板合并，对安装角钢螺母工序进行拆分，增加一道工位，使作业时间均衡化。将工序 8 预压调高加压和工序 9 装连接板，盆底下线合并。 通过"ECRS"原则，对装配生产线进行了工序优化，得出了新的工序时间。
5.2 产品过程质量追溯。
目前在制品管理从出库起无可追溯性的跟踪系统，仅凭零件的手工标记识别；状态管理不明确，如加工状态、质量状态等；转序进度和数量管理不严格，有事因数量对不上或转序的人为延迟影响进度。
5.2.1 产品原材料质量追溯过程。
铸钢件、钢板进厂报检单、材质单、附件报告上都标有炉号，铸钢件实物上都贴有铝制标牌，标牌上有炉号，钢板卸车时入库时炉号和报检单号都记录到信息系统，入库后可随时从信息系统查到；批号可通过实物和记录传递到成品。所以能实现从成品追溯到原材料的批次和报检单。
四氟板和耐磨板，要求在报检单上写上批号，材质单和复检报告上都要带上批号，入库时把批号和报检单编号一起输入信息系统，进厂时每块板上都贴有一个合格证，合格证上有批号，车间直接领用装配时在装配记录上抄上批号或把小合格证贴到装配记录上，达到追溯到目的。
进厂的大张耐磨板，报检单、材质单、复检报告上都要有统一的批号，库房入库时在信息系统中输入批号和报检单编号，要在板上做上批号标识或要求供应商每张板上做标识，使领用加工的大板每一张都能知道批号，车间领大板加工成盆座使用的小板，在每一张的背面写上批号，装配人员组装时把批号移植到装配记录单上。
实现成品到装配记录的追溯。
不锈钢板的报检单、材质单、复检报告上都要有统一的批号，库房入库时在信息系统中输入批号和报检单编号，卸车后要在板上做上批号标识，现在要求在转序单和自检记录上写批号，实物上做批号标识，批号标识实物要传递到氩弧焊、组装线，在成品记录上准确的做批号记录，从成品装配记录能追溯回原材料。
黄铜板的报检单、材质单、复检报告上都要有统一的批号，库房入库时在信息系统中输入批号和报检单编号，卸车后要在实物做上批号标识，现在要求在装配车间零料单上写批号，装配车间折成密封圈后做批号标示和记录，批号标识传递到组装线，在成品记录上准确的记录批号。
油漆和硅脂可以实现入库时输入批号，这一批号能同包装桶上的批号一致。硅脂装配线上使用，记录上可以超写桶上的批号，油漆批号跟踪到喷漆线，装配线记录上现在没有记录油漆的批号。
5.2.2 产品生产过程质量追溯流程。
机加工车间的车、铣、刨、钻等各个工序加工完后在相应位置打上各自操作者的工号标识。
车工序中工件写明规格型号、工件编号，写检验记录要求对应各工件编号，质检员对标识及记录确认。
铣工序时在工件指定位置打硬标识（工件编号、规格型号）。做检验记录对应每一件工件编号，质检员对工件标识及记录确认。
刨、钻等工序都要求检验记录对应每一件编号，质检员对标识重点检验监督。
在装配车间的喷砂→焊不锈钢→喷漆，建立跟踪流程卡，喷砂后对工件编号位置采取保护，此处底、中漆不喷，只喷面漆。
装配线上每一台支座有一个出厂编号，各配件对应有工件编号。
5.3 产品质量控制。
质量管理围绕一次加工合格率 100%零返修为目标，不断降低工废率，避免不合格品的出现开展工作。
合格的产品是设计和生产出来的，不是检验出来的。技术、质检人员对产品质量要有预防意识，加强员工加工前的培训指导；质检人员关注容易出现问题的人员、产品和工序，按'二八'原则，把 80%的精力关注容易出现质量问题的环节上，对员工加强指导和事前提醒，对出现的问题分析原因采取相应措施不断改进。
5.3.1 原材料质量控制。
一些比较大的铸件在加工时先加工易出现料废的部位（冒口）。采购优选质量好的，价格高质量好不一定成本高。明确采购铸件质量标准以及相关要求，提供铸造图纸要准确无误。要求厂家做好自检，进厂提供相关检测报告。
对铸件采购绩效评价的完善，采购质量要求几个指标：车间加工料废率不得高于 5%,超过 20000KN 以上，铸件加工合格率要达到 100%.外形加工余量及性能要求厂家有出厂检验。
进厂检验绩效评价指标：外形尺寸合格率 95%以上，性能检测合格率 90%以上。
5.3.2 机加工质量控制。
加强追溯性管理，质检人员落实做好产品的跟踪管理，作为质量工作的重要部分。产品的可追溯性工作涉及的因素很多，一个配件的永久性标示能够在各工序达成统一（即无更名现象）并且和和各工序操作者相一致。一个工件从进车间第一道工序就有了它自己的代号，一直到装配，这个代号能不能保留和不变化是我们关注的问题。质检人员的检验记录又可以把工件的名称和各工序操作者联系到一起。可追溯性就可以实现。
加大员工的培训指导，不断降低返工、返修、工废率 .工艺人员要切实做到工艺人员的监督指导性作用。对于一线员工，要加强加工前培训，避免在模棱两可的情况下错误操作，减少不必要的损失。现场技术指导做到实处，结合具体情况对员工进行培训，产品的加工做到一次做好、做对。
在培养新员工技能方面，师傅采用竞争上岗的方式，从中选择技术硬素质高的员工带领徒弟学习相关技术工作。新员工的培养需要的成本很高，这样可以从一定程度上缩短学徒的时间，降低了学徒成本，也能够使新员工能够得到较全面较先进的操作技术，避免走太多弯路，减少出徒后造成的工废损失。
5.3.3 工艺文件进行细化。
工艺卡片的描述不清楚，细化工艺指导文件的内容，把日常的加工程序做细，员工更加容易理解，更加具有指导意义。以盆式橡胶支座的下支座为例进行细化工艺文件。
5.3.4 喷漆表面质量控制。
油漆附着力不能达标，通过对外协厂家喷砂件的分析，钢砂中有油，造成工件喷砂后，工件表面附着有油，影响附着力。
对钢砂进行更换，关注防护用的橡胶垫，可能也会影响工件的附着力，旧钢砂进行处理后重新使用。对钢砂进行更换，对每天喷砂后的工件，进行喷漆的附着力检测，每天进行记录，对配漆后附着力检查合格。
喷砂质量好坏对喷漆质量影响很大，目前正在提高喷砂质量对喷；漆工艺中，重点控制配漆后的流量，外观质量有了提高。持续控制喷砂质量，跟踪配漆粘度，保证漆膜质量。对机加工工件没有抹油，对钢砂中的钢沫进行处理，钢砂保持清洁了，持续改进。
5.4 5S 活动的推行。
根据 5S 活动的推行流程，对装配车间进行 5S 现场管理。根据 5S 活动的要点，对车间现场进行整理、整顿，装配线压缩空气管末端无固定，用卡子固定。
装配线线下线路固定不到位，用扎带捆绑，固定在线曹中。
东装配线标牌机线路需要重新固定，原固定比较松散。经过梳理线路，在护栏底部用扎带进行固定。
5.5 改进效果。
经过精益生产在 H 公司装配车间的实施，使得装配生产线得到了平衡，生产效率得到了提升，同时产品的质量缺陷问题得到了改进，现场 5S 活动得到了推广。
由表 5-4 可以看出，实施精益生产后，平衡率提高了 18.3%,工人人数减少了 3人。由表 5-4 和表 5-5 可以得出，实施精益生产前不合格零件质量得到了提高，下支座板不合格率由 2.34%降低到了 0.14%,上支座板不合格率由 1.98%降低到了 0.11%,中间钢板不合格率由 0.65%降低到了 0.16%.
5.6 本章小结。
本章节通过精益生产在 H 公司装配车间的实施，对装配生产线进行程序分析、作业分析和作业测定后，进行了改善。从原材料和产品生产过程两个方面对产品进行了追溯流程；针对原材料、机加工、喷漆表面质量控制，对产品质量进行了质量控制。5S 活动在装配车间进行了流程推进，使得现场物料、工具放置，员工素养得到提高。
