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【题目】H公司生产过程中精益生产的运用分析
【第一章】H公司产品生产模式优化研究绪论
【第二章】精益生产相关理论基础
【第三章】H公司生产管理现状分析
【4.1 4.2】推行5S现场管理的步骤
【4.3 - 4.5】生产线平衡优化流程
【第五章】H公司精益生产项目的实施
【结论/参考文献】橡胶支座产品生产企业精益生产研究结论与参考文献
第 1 章 绪 论
1.1 研究背景。
随着中国加入 WTO 以来，在经济全球一体化的环境下，我国制造业的竞争更加激烈，制造业作为经济支柱产业，从生产模式和管理上对制造业竞争力的提升，是制造业长期发展的根本[1].制造业的生产模式也从大批量到多品种小批量的生产模式转变，而精益生产作为制造业的先进生产方式符合目前的转变。丰田公司所运用的精益生产模式是制造业的标杆，精益生产也是丰田公司的生产模式中衍生出来的。
精益生产的思想就是杜绝浪费，提高效率。所谓"精"就是消除浪费，降低成本；"益"的宗旨就是投入产出比最大化，生产效率的高效化[2].因此，对精益生产方式在企业中的应用研究，具有重要的现实意义。如何将精益生产的理论与自身的企业相结合，实现资源优化配置最大化，提高生产效率，是当前制造业背景下的重要课题。
精益生产最早在丰田公司应用，即丰田生产方式。丰田生产方式能耗低、效率高，使其在汽车市场占据了主导地位[3].同时也为制造业生产模式进行了革新，之后美国福特公司应用精益生产也取得了巨大的成功。精益生产思想也是工业工程的重要思想，杜绝一切浪费，提高生产效率，是制造业追求的宗旨。精益生产在制造过程中，从物料的采购，到产品的生产过程，以及最后的库存是企业价值流程，包含了制造业的整个流程，具有合理性、高效性、灵活性等特点，被广泛的应用在制造行业中。当前的竞争已经不仅表现在质量和交货期、成本、效率、响应客户需求的传统方面上，更体现在其主要的挑战和压力主要于来自生产成本的上升，这包括劳动力和原材料等，由于能源、原材料价格高位运行，以低价劳动力成本优势正在逐渐消弱，多次加息后企业融资成本显著上升，多数企业成本压力增大，经济效益下滑。
在制造业激烈的竞争环境下，美国为了反超日本，重新赢得制造业的霸主地位，大力推行敏捷制造战略，上世纪末在美国出版的《改变世界的机器》标志着制造业又一次深刻革命的开始[4].企业不断面临着生产技术选择以及生产系统的重新设计、调整和组合；再次随着新产品的翻新上市，竞争已经上升至新的层面，成本、质量、交货期、服务、响应客户需求的速度这几种旧的竞争影响因素已然不是主要竞争因素，现如今的竞争是产品设计宽泛度的竞争，是密切相连的供应链之间的竞争；最后随着中国加入 WTO 经济改革的不断深化，经济发展形式趋于世界一体化，技术的快速更替，深刻影响着企业的生存环境和生存方式[5].世界经济一体化和顾客需求的多样化，促使全球市场竞争日趋激烈，原来的单一品种、单一型号的大批量生产方式已不能满足消费者的需求，制造业的生产管理方式将转向更敏捷的、低成本的管理方式。精益生产起源于日本丰田公司所创的丰田生产方式，丰田方式以低能耗、高效率而著称，是独具特色的新一代的生产方式。日本丰田公司凭借这一生产方式在汽车市场占据了主导地位，此后大量的研究者与实践者加入到研究丰田生产方式中来，经过近半个世纪的实践与研究，丰田生产方式形成了更加完善的体系--精益生产方式[6].精益生产不仅仅适用于日本企业，在美国、欧洲等国家也取得了成功。
同样，精益生产也不仅仅适用于汽车行业，在诸如机床、配件、电器等行业也可以应用，精益生产方式具有合理性、高效性、灵活性等特点，被广泛应用于各种企业和行业中。
H 公司生产的主要产品是用于连接铁路，公路的桥梁支座产品，其产品的作用对交通的承载举足轻重。我国经济发展迅速，目前重点发展运输、物流行业以来，我国对铁路、公路的建设更加广泛。作为由研发到生产桥梁支座的 H 公司对于外部的竞争愈演愈烈，对于行业的挑战也尤为重要。精益生产的先进生产方式不仅可以让企业降低成本，更能让产品的质量得到提高，让作业车间明显改善，让员工建立规范的工作习惯和素养。经过国内外学者及实践者的研究与实践，证明精益生产方式是降低企业生产成本提高生产效率的有效方法，精益生产方式不仅是一种管理方法更是一种思想。如何有效的把精益生产管理方式应用到企业的生产管理当中，并使之与我国的国情和企业的实际情况结合起来，已成为企业研究的重要课题。
1.2 研究意义。
企业的生产管理方式决定着企业的发展，对着制造业类型的生产企业体现着重要作用。精益生产管理方式对企业降低成本、消除浪费，提高自身竞争力骑着关键的作用[7].因此，实施精益生产，深刻理解其减低成本、提高效率的含义，结合企业自身条件，结合精益生产的要领，对企业的发展意义深远。精益生产的根本是以人为本，实现一个流的生产方式，不仅要注重生产效率，更要在生产过程中提高产品质量。与传统的生产理念方式相对比，精益生产更能发挥团队的合作能力，使员工的工作积极性提高和增强员工的归属感。
精益生产管理方式结合工业工程理念，并运用相关工具对企业的生产流程、生产现场的管理、质量过程管理等方面对生产系统进行分析，从而发现企业的制造过程中出现的作业工序不合理、生产线不均衡、产品质量缺陷等问题，通过对企业的深入分析，结合定性与定量的方法，对生产系统进行优化，提出改善方案，最终达到高效的生产效率，和产品的高质量。精益生产对企业生产系统的改善相比其他的生产方式，具有柔和度强、实用性高的优势[8].关键是对企业生产成本的降低，产品质量的提高，被广泛的应用在生产企业中。精益生产通过运用相关工具对企业进行系统分析，对发现的问题一一逐个解决，对企业的生产和运作提供了重要保证和基3础，对企业的长远发展起着关键作用。
本文以 H 公司为案例，首先对 H 公司实施精益生产进行总体设计，最后以装配车间为具体实施对象，从纵向带动其它车间精益生产的实施，对企业的生产管理具有十分重要的意义。具体说来，有以下四个方面：
（1） 有利于提高生产管理水平 高效的管理水平是企业生产系统适应市场需求的不二法则。而具备高效的生产效率首先要建立、推进、维护、持续改进标准化作业方式，不断地改善作业流程和作业效率。从而达到降低生产成本，提升工作效率，消除一切浪费。
（2） 有利于企业质量管理目标的实现 任何企业都会为长远发展设定适宜的发展目标，企业目标包括长期发展目标及中、短期目标。长期发展目标是对企业长远发展所设定的前景规划，是激励企业全体员工为之奋斗的源泉。中、短期目标是实现企业长期发展目标的一部分。企业质量管理凭借精益生产方式，确保实现和完善企业前期制定的质量管理目标，使质量管理体系得以稳健运行，使所有部门及人员对精益生产方式充分理解，并能按质量标准有效执行。依据有效的质量控制手段，行分析、改进及控制，从根本上保证质量管理目标的实现。
（3） 有利于提高企业竞争力 成本和质量直接关系到企业在市场中的生存，特别是制造企业要想扩大市场需求，势必要以竞争取胜，而成本和质量在所有竞争手段中扮演者至关重要的角色，充当着其它竞争手段无法替代的独特作用。对制造企业加强质量管理，在不断降低企业生产成本的同时，更要对产品质量不断升级，从而保证市场竞争力和品牌价值的提升。
（4） 有利于提高企业生产效益 精益生产方式对企业不断改进和升级，有利于最大限度地发挥员工的积极性与创造性，使员工把科学技术全面地应用到工作中，杜绝一切浪费，在提高劳动生产率的同时，降低了生产成本，从而实现提高生产效益的目的。
1.3 国内外研究现状。
1.3.1 国外研究现状综述。
在 1979 年，《丰田生产方式》这本书就已经出版，丰田生产方是由日本的丰田汽车公司所创造，丰田公司在 70 年代凭借其独特的生产模式--丰田生产模式以低成本、低价格的优势迅速占领了美国汽车市场[9].同时也是精益管理概念的起源。《丰田生产方式--以非规模化经营为目标》和《大野耐一的现场经营》是由精益生产方式的创始人之一大野耐一所创作。这两本书对丰田生产方式、精益思想的启蒙进行了详细的阐述和总结[10].日本的门田安弘教授最早对精益思想的发展做出了更深的探讨，由于《丰田生产方式》是以丰田公司的生产为研究对象，具有很强的实践意义。其中的 JIT 准时化生产和"自动化"是丰田生产方式的重要核心思想，主要研究如何将生产进行均衡化，作业转换时间如何才能缩短，如何制作标准工时和作业标准化。对生产线进行柔性化设计，推出看板生产方式、质量改进小组和方法等多种精益思想的管理方式[11].1985 年，美国麻省理工学院的教授詹姆斯。P.沃麦克，丹尼尔。T.琼斯等用了近 5 年的时间考察全球 90 多家汽车厂，将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于 1990 年出版了《改变世界的机器》这本书，将日本的汽车制造行业应用的精益思想的生产模式与欧美的汽车生产企业的生产管理方式进行了系统的比较，通过对比，发现丰田汽车公司应用的精益生产方式要比美国自己的大批量大规模的福特汽车公司所生产的效益，要高出很多[12].这个调研的结果，是全球的制造业都转型到精益生产的模式，从大批量转变打到多品种小批量的精益生产模式。这个模式的转变使制造业发生了变化，工业化的生产模式得到了质的转变。精益生产的思想还从生产衍生到了产品的开发设计、采购的流程、仓储的优化、物流的高效率以及面向顾客的销售模式，这使得精益生产涉及到了产品生产的全过程。
这些学者认为精益生产方式是一种特别优越的生产管理方式，并能够在全球各个国家的制造业中广泛应用。并预言了在 21 世纪中，精益生产方式将成为世界各国的制造业的标杆，作为一种先进的生产管理方式来学习与应用[13].精益思想的理论在詹姆斯。P.沃麦克和丹尼尔。T.琼斯所著的《精益思想》上得到理论上的提炼和概括，詹姆斯。P.沃麦克，丹尼尔。T.琼斯提出了精益思想的观点，详细说明了从大批量生产到多品种小批量，从大规模生产到精益化生产的过度[14].并且阐述了建立精益生产企业应该遵循的精益思想和精益原则。对精益生产的原理和在丰田公司的应用进行了总结，提出了企业在实施精益生产的方法，书中明确的指出了精益生产适合任何组织和企业的，都能为其创造价值，精益生产模式是消除浪费的强有力的工具和思想[15].1999 年美国的布鲁斯。汉德生和乔格。拉科在十几家制造工厂推行了精益生产方式的运作，经过对实施后的检验，并结合对精益生产的方式的深刻理解，提出了企业精益化生产的原理[16].2006 年，大野耐一在他的著作《大野耐一的现场管理》中详细全面的讲解了"丰田生产方式"的精髓和精益思想，其主要说明了生产企业在面对问题时不要害怕损失机会，发现大家引以为常的错觉，分析出哪些是增值的动作，哪些是不增值的动作，根据生产线的平衡实行准时化生产，通过现场去发现问题，现场改善是降低成本的重要途径[17].该书中大野耐一把丰田方式精辟地归纳为："必要的产品只在必要的时间以最低的成本完成必要的数量".2006 年今井正明在他的著作《现场改善》中阐述了持续改善是丰田汽车公司成功的关键，是精益思想的重要原则[18].产品的高质量和改善的效果都是从生产过程中发生的，必须要抓工作现场，生产现场是改善的首要位置也是发现问题，认识企业生产方式的基础。只要通过可视化管理、准时化生产、全面质量管理等等，就能发现组织存在的问题，并通过精益生产来解决问题，赢得高质量、高效率。
1.3.2 国内研究现状综述。
20 世纪 70 年代日本丰田汽车公司的的丰田生产方式的精益思想来到了中国，精益思想的传入，是我国进行了对精益生产的初步学习，当时主要的学习方式是对相关的一些精益思想的资料翻译式的学习，对丰田生产方式的基本四星进行了解，由于当时国内生产力比较落后，对于丰田生产模式进行了完全复制，并没有结合中国企业自身的条件来实施应用丰田生产方式[19].也没有深刻、系统的对丰田生产方式进行整体的理解，相对欧美发达国家来说，更缺乏对精益思想系统的学习和推广，在这一点上，我国与发达国家相比差距很大。大部分企业对精益生产没有接触，认识较少，不能很好的发挥精益生产的优势。
20 世纪 80 年代精益生产在我国开始被研究，准时化生产 JIT 是精益生产的重要技术被我国引入，同时我国对精益思想开始重视，通过对外文文献的归类整理，在此基础上对精益生产结合我国企业自身情况，做出了改进和完善[20].
以魏大鹏为代表的学者通过对准时化生产方式系统研究，阐述了准时化生产的技术支撑条件和相关技术、工具利用间的关系[21].并且对实施准时化生产具备的条件进行了深入分析，体现在员工的素质程度和能力水平，生产现场的管理水平，设备的利用程度以及各项资源的整合利用，只有对生产系统持续改善到了一定的程度上，才能有效的实施 JIT 准时化生产方式。张海娟通过分析了 JIT 准时化生产原理的基础上，并且具体阐述了JIT准时化生产的系统方式和相关各项技术运用的基本过程和思想[22].之后深入分析并且研究了 JIT 准时化生产技术体系和相关技术体系质检的相互影响，得出了两者之间是相互促进的结论。
以周兆英为代表的学者主要研究了精益生产方式体系中看板管理的生产方式，并且详细论述了精益生产系统的 JIT 准时化生产和"自动化"两个核心概念，同时阐述了并探讨了精益生产系统在我国实施并应用的可行性[23].认为现场的管理是实施精益生产的基础，结合 IE 工业工程的相关技术和工具，对现场持续改善。
以齐二石为代表的学者主要研究了精益生产方式的拉动式生产系统，并对其进行了实施条件探讨，认为该系统以改善性条件和设计性条件[24].改善性技术条件对精益生产的技术理论进行了分析和总结，设计性条件对实施精益生产的企业自身提出了程序设计，并做了初步的总结。还介绍了丰田生产方式的基本理论和过程方法，通过一些案例分析我国这些年部分制造企业推行丰田生产方式的过程中，遇到的困难和问题，指出了企业实施丰田生产方式不成功的原因，运用丰田生产方式存在的问题，并且详细论述了中国企业在借鉴丰田生产方式的途径和策略[25].
以聂云楚为代表的学者主要研究的精益生产现场改善 5S 的应用[26].根据生产管理和精益生产的相关经验，对 5S 活动的深入分析，同时结合行业案例对 5S 的推行进行了详细的阐述。包括 5S 实施要领，推行的流程和现场管理方面做出了具体的阐述。宋华明﹑韩玉启等对生产线平衡做了大量的研究，指出了生产线的改善宗旨，和相关技术工具[27].
综上所述，我国对精益生产的研究处在水平不高、不发达的初期阶段，目前只有一少部分企业对精益生产方式的应用较为系统和全面，而大部分企业由于一些自身条件和经营理念对精益生产接触的不是太早，认识上不是太全面系统，都还处在对精益生产系统学习的阶段上，因此精益生产系统的建立就更延后了[28].虽然一些企业对精益生产接触学习的时间较早，但是精益生产的推行却不太成功，究其原因就是这些企业并没有吧精益生产的要领领会，只是将精益生产照搬照抄，完全复制，并没有针对自身企业的特点、遇到的问题来推行，结果必然不理想。再有就是建立的精益生产系统坚持不下去，没有考虑精益生产技术的相关原则。现在大多数中小型企业对精益生产的认识并不系统、全面，对精益思想的理解也不深刻，还在依靠效率低下的传统生产系统来经营。精益生产系统的推行刻不容缓，国家也为一些企业做出了成功的标杆，上海大众汽车公司精益生产实施的很成成功，要让更多的企业来应用精益生产系统，同时带动其它行业，使我国的企业走出一条自己的精益生产的道路。
1.4 研究思路和研究方法。
1.4.1 研究思路。
通过大量文献阅读，了解现有的精益生产理论研究成果，结合公司特点提出适合公司的精益生产方案流程。通过对研究的 H 公司进行了现状分析，通过深入分析产品生产流程现状，发现公司存在的问题。精益生产方案在装配车间的实施，对生产线平衡、质量过程管理进行改善。具体思路如下：
（1） 分析研究的必要性 通过介绍研究背景和研究意义，提出实施精益生产意义和重要性。
（2） 文献综述 分析国内外学者对精益生产的理论及其运用精益生产进行企业实施的文献，寻找科学的研究方式方法。
（3） 理论学习 学习精益生产基本理论知识，深入分析精益生产方式，为之后的研究打下理论基础。
（4） 实例考察 通过对 H 公司生产现状研究，了解现状，分析问题。
（5） 提出精益生产方案 根据具体问题，制定适合 H 公司的精益生产方案。
（6） 解决问题 运用精益生产方案在装配车间的实施，解决生产线平衡、质量缺陷问题。
（7） 结论与展望 分析此次进行改进的效果，并且发现此次研究存在的不足，为以后的研究提出建议。
1.4.2 研究方法。
（1） 文献分析法 通过查阅相关文献，并进行分析、比较、研究，识别本课题研究的深层次问题、完善细化研究思路和研究的技术路线。
（2） 现场观察法 通过对 H 公司盆式橡胶支座产品生产工艺文件的了解，掌握了涉及产品的有关工序，对涉及到的所有操作者进行详细的观察，对比他们工作的位置、空间、场地设施、设备和工作的动作行为有何差别，尤其记录他们是否轮换了工作位置等。
（3） 调查法 通过对工作人员的调查，收集原始数据，并对数据进行整理。为H 公司实施精益生产提供数据支持。
（4） 理论实际相结合 通过对精益生产理论深入分析，提出适合公司情况的精益生产方案。
1.5 本文主要研究内容和重点解决问题。
1.5.1 研究内容。
本文以 H 公司桥梁支座生产过程为研究对象，研究精益生产在 H 公司生产过程中的实施。通过对精益生产实施的总体方案设计，以及对组织结构、生产线平衡、过程质量管理和 5S 活动推进的流程优化。运用优化后的方案对 H 公司装配车间进行精益生产的实施，提高了生产效率和产品质量。
第 1 章：绪论，主要介绍论文的研究背景、研究目的以及文章的特色与创新点。
第 2 章：相关理论基础，主要介绍了精益生产理论知识，并对精益生产进行分析，介绍了精益思想的技术基础。
第 3 章：对 H 公司进行了简介，简单介绍了盆式橡胶支座产品的结构，分析了H 公司目前的组织结构，对 H 公司的生产流程现状进行了分析，发现了公司在组织结构方面、生产效率方面、产品质量方面、生产现场方面存在的问题。同时从公司物质基础、管理层、人员三个方面探讨了 H 公司实施精益生产的可行性研究，为下一步精益生产的实施奠定了基础。
第 4 章：确定了实施精益生产项目的总体方案，并对实施的方案进行了流程优化。首先对 H 公司的组织结构进行了调整，得出了优化后的组织结构；其次对 H 公司推行 5S 活动的步骤进行了流程设计；再次对生产线的平衡进行了研究，从工艺程序分析、作业流程、作业测定三个方面进行了优化；最后建立了产品质量追溯过程和过程质量检测设计。
第 5 章：本章节通过精益生产在 H 公司装配车间的实施，对装配生产线进行程序分析、作业分析和作业测定后，进行了改善。从原材料和产品生产过程两个方面对产品进行了追溯流程；针对原材料、机加工、喷漆表面质量控制，对产品质量进行了质量控制。是 5S 活动在装配车间进行了流程推进，使得现场物料、工具放置，员工素养得到提高。也为企业不断的降低质量损失的成本，增强企业的核心竞争力。
1.5.2 重点解决问题。
本课题对精益生产实施的方案进行了流程优化。通过对 H 公司的组织结构、装配生产线平衡、质量过程管理三个方面进行了优化，确定了实施精益生产的整体方案流程。节通过精益生产在 H 公司装配车间的实施，对装配生产线进行程序分析、作业分析和作业测定后，进行了改善。从原材料和产品生产过程两个方面对产品进行了追溯流程；针对原材料、机加工、喷漆表面质量控制，对产品质量进行了质量控制。是 5S 活动在装配车间进行了流程推进，使得现场物料、工具放置，员工素养得到提高。也为企业不断的降低质量损失的成本，增强企业的核心竞争力。
1.5.3 技术路线。
技术路线图如 1-1 所示。
【图略】
