摘 要： 以装配式叠合板流水线生产为例，着重对叠合板自动化流水线的生产管理进行研究，以达到把握生产管理技能，提高叠合板的生产质量及效率，促进我国装配式建筑行业的发展。
关键词 : 装配式;自动化流水线，叠合板;生产工艺;生产管理;
0 引言
随着国内装配式建筑的迅猛发展，叠合板在预制构件中的比重在不断提高。管理人员的生产管理能力直接关系到一个企业产品的质量及生产效率。
自动化叠合板生产不同于做其他异性型构件生产，异形PC构件采用的是固定模台思维方式，自动化叠合板的生产要求管理人员具备自动化流水线动态思维。故各项目叠合板在投产前，管理人员首先要对项目进行分析，做好组织与规划的优化。在生产中对人员管理、物料管理、机械设备管理这3个方面层层把关，可有效提高自动流水生产线的生产质量及效率。
1 、叠合板流水线生产线简介
叠合板流水线工位包括拆模起板工位、模具清理及组模工位、预埋工位、钢筋绑扎工位、质检工位、混凝土浇筑工位、叠合板拉毛工位、养护窑工位、中控室操作工位，见图1。通常设置80～100个3.5m×9m流动的钢模台，在墙体、叠合板等平板类PC构件生产中，流水生产线可以实现混凝土浇筑、混凝土养护等生产过程、养护时间的自动化控制，并自动转入下一道工序。先进的工艺、标准化的生产，消除了传统生产的不确定性，保证了产品的质量。
图1 叠合板流水线平面图
2 叠合板生产的组织与规划
2.1、 叠合板分区分类叠放
叠合板与其他异型预制构件最大的不同在于叠合板的存放方式的不同，它是以叠放的方式存放产品。叠合板生产的最大的问题是要解决叠合板按照现场的吊装情况分区分类叠放。叠合板在起板叠放完成后，如果没有根据现场吊装分区情况叠放，会造成工地现场吊装混乱，影响现场施工的质量和进度，同时会因为多次分板造成人工和成本的浪费，得不偿失。故叠合板生产前的组织与规划是最重要的一环。
图2
2.2、 叠合板生产的组织与规划步骤
⑴生产模式的优化。(1)工序专业化。每个工人只完成每件工作任务中很小的工序，只需掌握比较简单的技术并简单地重复操作；(2)叠合板只能在临时堆放区域堆放，在堆放满之前要及时转运至车间外的堆场，避免临时堆放区拥堵。车间内尽量不要堆放叠合板，避免车间内造成拥堵。(3)车间内要按照各项目划分区域存放钢筋等辅材。各项目的钢筋按照规格和长度分类存放在钢筋架上，桁架按照长度分区存放，各种预埋件按照类型存放在货架上。
⑵生产区域的划分。按照工地现场叠合板吊装分区划分叠合板生产分区，分区的一般原则：(1)在平面图上根据现场吊装先后顺序及区域划分。(2)尽量把叠合板尺寸一致的板划分一个区域。(3)将相邻区域的24～30块板划分为一个区域，用三个存放架叠放，做成一车出货，每车上的所有叠合板为同一区域。见图3。
图3
⑶优化叠合板共模方案。按照叠合板的尺寸、出铁情况、生产周期以及叠合板分区情况来编制模具共模方案；再从工地现场叠合板安装顺序及区域出发，优化共模方案，尽量做到出窑模具能够满模生产。
⑷在模台上合理布置模具。根据共模方案及模台尺寸合理布置模具，使模台面积的利用率最大化，达到70%以上；流水线模台的尺寸一般为9000×3500，根据模台的尺寸、模具的尺寸、叠合板的出铁长度以及固定模具的磁盒所占用的面积，合理将模具布置在模台上，使模台的面积使用率尽可能地提高。
⑸编制叠合板堆垛方案。按照叠合板同栋同层同区叠放在一起的原则，根据现场叠合板吊装分区编制叠合板堆垛方案。
⑹编制叠合板出窑顺序。按照尺寸大的叠合板放置在下面、尺寸小的叠合板放置在上面为原则，根据堆垛方案编制叠合板出窑顺序，编制模台出养护窑顺序。
⑺优化每日生产计划。生产计划必须根据现场施工段编排，同一区域的叠合板尽可能同一天生产，第二天叠合板脱膜后才能一次性放到同一个托盘上，做到分区编排计划、分区生产、分区叠放，避免二次分板，可大幅度地节约人工。
⑻临时存放区的及时转运。当一个项目每天生产的叠合板起板叠放完毕后，安排人员检查质量，核对编号和数量，及时通知转运人员转出车间。
2.3、 不同类型的项目的叠合板生产难易程度
组织与规划的难易程度主要取决于单层叠合板的数量，困难系数随着单层的叠合板数量递增而增加，因为单层的叠合板的数量越多，对叠合板按区生产及按区叠放的要求越高，是对管理人员的组织与规划能力的极大考验。一般情况下学校或厂房的困难系数≥办公楼或酒店困难系数≥居民住宅楼困难系数。例如当学校项目单层叠合板数量在150～500件时，如果组织与规划不到位，极易出现多生产、漏生产、叠合板分区叠放出现混乱、叠合板在车间难以转运出去、在场外进行二次分板等严重问题，极大影响了生产效率。
3 、叠合板生产的人员精细化管理
3.1 、各工位专业工人的职责划分
通常一条产线配置9个工位，分别为拆模起板工位、模具清理及组模工位、预埋工位、钢筋绑扎工位、质检工位、混凝土浇筑工位、叠合板拉毛工位、养护窑工位、中控室操作工位。
每个工位配置相应的专业工人，并对专业工人的职责进行细致的划分。在生产过程中若出现问题便可追责至相应工序上，从而保证整条产线正常高效地运转。
3.2、 关键工位的重点管理
⑴中控室设备操作员的管理。对该工序的管理尤其重要，该操作员的职责就是操作模台的入窑和出窑，以及做好模台入窑仓位的记录。入窑仓位的记录一定要准确无误，否则会出现入窑序号错误，从而浪费大量人工核对模台序号，导致车间的生产处于停产或者半停产状态。出窑的模台一定要准确无误，出窑模台序号错误会导致叠合板的叠放顺序错误或者导致模台在车间空转，从而降低车间的生产效率。
⑵起板工人的管理。起板工位是叠合板生产中很重要的一个环节，如果该工位起板叠放混乱会导致在场外二次分板，浪费大量人工，最严重时还会影响项目上的叠合板的吊进度。故须对该工位的工人加强培训，严格按照叠放表进行分项目分楼栋分楼层分区叠放。
⑶转运工人的管理。临时存放区叠合板堆满之前须及时转运出去，否则会造成临时存放区拥堵，起模后的叠合板无处堆放，容易导致车间处于停产状态。
4、 叠合板生产的材料管理
⑴钢筋的管理。分布钢筋及桁架钢筋必须要提前开好料，不能在生产过程中出现缺料的现象。钢筋在车间内要分项目分类存放，保持车间运输通道畅通，严禁出现通道堵塞，才能避免浪费找料的时间。
⑵混凝土的管理。混凝土的质量及供应需控制好，质量差的混凝土容易导致叠合板出现裂缝。混凝土坍落度须控制在适中状态，混凝土坍落度大初凝时间长不利于叠合板拉毛，坍落度小流动性小不利于混凝土的振捣。混凝土缺料可直接导致车间窝工或停产。
⑶垫木及存放架的管理。运去工地的垫木及存放架一定要及时收回，保证垫木及存放架供应充足，避免车间窝工及停产。
5、 叠合板生产的机械设备管理
⑴布料机的管理。布料机最常见的问题是头一天残留的混凝土未清理干净，耽误第二天生产，故在当天完成生产后要及时对布料机进行清洗，以及对布料机进行保养。
⑵流转工位的管理。生产前需对流转模台试运行，可有效避免生产中出现故障。当流转工位出现故障时要及时通知机修人员进行维修，避免影响生产。
⑶养护窑的管理。模台进窑前需对养护窑试运行。窑户窑是生产线的心脏，出现故障要及时维修，否则极易导致停产。
⑷预养工位的管理。若预养工位数量不足，缩短了打料至拉毛时间，混凝土凝结状态达不到拉毛要求。可通过设置加热设备来提高混凝土养护温度，缩短凝结时间，达到拉毛状态。见图4。
图4
6、 结语
一条自动化叠合板流水线能否正常且高效地运转，叠合板的质量和生产效率能否得到提高，管理人员的生产管理能力起着关键作用。
组织与规划是叠合板生产管理中最重要的一环，优良的组织与规划可有效避免叠合板出车间后二次分捡，装货出货效率大大提高，从而极大地提高了生产效率。人员管理精细化管理可保证产线持续正常运转，在生产过程中保证各工序衔接顺畅。物料管理方面的完善可保证生产过程不因缺少材料而中断，不影响产线的正常运行。设备管理方面的完善，可才有效降低设备故障出现的频率，缩短了设备因故障损耗的时间，可保证产线的持续运行。
从组织与规划、人员管理、材料管理，机械设备管理这4个方面入手去管理一条自动化叠合板生产线，可有效提高叠合板的生产效率及生产质量。
参考文献
[1] JGJ1-2014.装配式混凝土结构技术规程[S].
[2]陈金涛装配式建筑PC构件生产线工艺优化研究[J]建筑工业化,2020,(08):43-45.
[3]祁建霍光,李谊,等PC自动化生产线养护工艺及养护系统研究[J]建筑I业化,2016,(4):21-24.
[4]玟静.刘春原殷泽辉等行架钢筋混凝土叠合板设计、铲施工-体化研究[J]. 城市住宅.2019.26(4)-611-614.
[5]张金生叠台楼板施工质量控制[J].城市住宅2020(03).
[6]沈万玉，等预制混凝土叠合板制作安装全过程质量控制要点[J]安徽建筑,26(01):107-108, 150.
