精益生产论文（范文8篇）

　　精益生产是一种科学的管理理念，企业推行精益生产，可以有效解决和处理企业生存发展难题，提高企业生产效率和产品质量，从而提升企业市场竞争力。本文精选了8篇“精益生产论文范文”，希望能对各位学者起到帮助作用。

　　精益生产论文（范文8篇）之第一篇：浅谈精益生产及资源优化

　　摘要：市场中企业间存在着激烈的竞争关系, 不断抢占市场份额多项目交叉并行, 企业采用的战略与转变方向列入首位, 而面临的同样问题主要在生产与管理方式及资源优化配置的处理上, 企业内部的决策极为重要。本文在生产管理方式择优选择的前提之下, 以资源优化配置为核心, 对当前市场在资源受限的条件之下取得成功的手段进行分析完善, 以期提高整体运作效率。

　　关键词：精益生产,管理,资源,配置;

　　1 管理与优化的知识概述

　　1.1 基本概念

　　企业的生产体系设定及其每一个管理流程运作的统称即为生产管理。所涉及方面有生产组织、生产计划、生产控制、保证纳期交付正常等。计划、采购、制造、品质、效率、设备、库存、士气和精益生产管理为生产管理的9个主要模块。而对应的目标是力求高效率、低损耗、弹性、按时产出符合要求的产品, 提供尽可能让客户满意的服务。研究活动的条件、制定业务的决策、编制行动的计划是计划工作的主要内容。其中采购管理涉及到3项职能:信息管理、保障供应、供应链管理。制造管理包含制造费用、制造资源以及制作模式3个方面。

　　想要不断提升企业的生产制造管理水平只能从信息化技术入手, 而针对严格控制生产的每个环节, 严控生产的速度、整体质量和复制生工作员工的绩效, 及投入部分自动化机械设备到制造现场, 可以尽可能地发挥自身作用, 提高生产的效率, 从而真正做到在以产成品质量有保证的前提下消减生产成本。

　　1.2 生产管理的职能与意义

　　任何一个企业高效运作的前提背景是其生产管理手段和优化方式, 选择确定好具体方法时企业能够维持长久盈利发展的基本要素, 而生产管理不仅能够促进一个企业各方面整合的运行, 还能够充分地调动员工的工作热情, 提高他们的工作效率从而提高整体的生产效率, 管理工作对于生产制造企业具有非常重要的意义。资源的优化毫无疑问与企业发展密切相关, 生产产品的必要保障首先是要搭建一个较为完整的信息化管理系统, 再对信息化技术进行使用, 将引进的信息化管理系统投入到管理中, 结合科技的手段, 这样每个部门才能更清晰明确地了解到具体的产品生产周期及详尽的资源, 以此确保准点保质完成每个项目, 提升客户的满意度。并实现部门内各指标的统计调查, 提升工作效率, 实现成本管控, 优化流程体系。

　　2 精益生产管理方式

　　2.1 方式概念

　　主要基本方式由准时生产、小批生产、自动化、全面质量控制和现场改善构成, 按时准点进行生产的核心要素有看板系统、生产均衡化、小批生产和设备布置及多能功制度, 将过剩生产或运输加工过程中存在的差异浪费来作为下一步要实行改进的资源是精益生产方式的思想。在保持不断的提供给用户满意产品的同时, 降低所需成本追求最大化的利润无疑是企业的深层目标。很多企业都存在多品种小批量的状况, 怎样才能有效的解决在满足客户需求的同时低成本的生产的问题。精益生产是涉及到多方面的变革, 其结果以不断贴近用户需求而改变生产管理系统为主, 同时可以将整个产出过程中不够完善的地方进行补充, 多余繁杂的步骤得以精简, 使得最终满足针对供销商生产的每个方面最完美的结果的一类生产管理的方式。

　　2.2 核心思想

　　(1) 追求零库存。作为一种追求无库存或者库存不足情况下的生产, 以此开发出了一系列具体方式方法来成就了一套极具自主特色的生产管理的体系。

　　(2) 逆向的思维方式。将所遇的问题整个或部分倒置, 让部分思维变化与原来的观念出现差异, 原来认为的销售是企业生产经营活动的终点, 精益生产方式就把销售说为源起, 而且把生产制造过程的组成部分定义到用户, 不断整合用户信息并以此来组织生产, 使其成为开发新产品的依据。

　　(3) 追求快速反应。每一个企业都随市场波动变化着, 要想快速适应市场的动荡找出应对方式, 精益生产者开发了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

　　(4) 企业的理想化发展目标是企业内部环境与外部环境的和谐统一共存。在众多管理方式中脱颖的精益生产管理方式关键在于将企业的内部工作流程和外部用户市场需求和谐统一。

　　2.3 精益生产管理方式的应用

　　当前我国的制造业正处于力求从大批量生产方式逐渐转型为精益生产管理方式的重要时期, 该方式将逐步取代大批量生产方式, 改变单件生产管理的现状, 这将形成新的全球化标准生产体系, 将精益制造与信息技术、低劳动力低效率以人为主的管理优势进行信息系统整合分析, 以用来达到总体效率倍增的效果, 提高制造转变为精益生产管理方式的速度。

　　注重产品质量。对生产管理者而言, 质量意识贯穿设计、供应、生产和服务将会是管理者始终坚持的理念, 剖析用户所提出的要求, 整合为具体数据设定最初的目标值, 最终力求产出品质高成本低的产成品, 产成品的质量是评定生产管理绩效的重要指标, 为求充分满足顾客所提出的要求, 管理者应合理运用管理手段串联组织体系, 必须从根源上保证质量, 以生产高品质的产成品为目的进行管理。

　　完善机制。可以定期配合抽查对员工实行相应的绩效考核, 分析比对得出结果, 对表现相对优秀的员工进行一定的物质或精神奖励, 可不断提高员工工作的积极性, 而对不符要求的员工要进行专业技能以及理论知识的相关培训, 力求提高整体工作质量和工作效率。同时可以建立有效的保障制度体系, 保证员工技术水平培训定期投资, 以此提高企业工作人员的工作技术水准。

　　3 资源优化配置

　　3.1 资源优化配置现状

　　资源优化的方法主要有以生产作业为代表和以项目作为代表的优化方法, 前者以安全库存为理论的核心, 以库存不能低于安全库存为前提的管理, 本质是一种对物料进行管理的方法;后者最初过于局限, 近几年来已完善为周期、成本、质量都有保障的配置方式。

　　3.2 规范生产流程

　　实时优化更新信息技术, 更换维护硬件设施, 完善修改生产流程图, 详细记录每一个制作环节, 定期整合作为优化参考, 明确每一个环节的物料使用情况及对接人员的信息, 拟定多个方案最终商议择优选取。实施操作阶段严格按照流程清单用料用工制作, 建立相应的时间节点来把控整体的制作用时及周期, 对由不可控因素引起的物料浪费及硬件设施的损坏需经相关技术人员确认后进行操作并记录详细情况表单, 且产品的出库入库要实行管理责任制, 需经过管理员的确认后执行, 以此建立周密详尽的工作氛围, 高效地管理所需物料和产成品, 据具体类型和型号进行编号便于管理, 减少人工繁琐工作量。

　　3.3 技术抽查产成品

　　不断引进新的生产技术, 设置技术抽查评审最终的产品, 由相关技术人员参与检测, 评估当前生产情况的技术可行性与产品通用性, 确保生产线以最合理的方式持久运作, 避免由于多处外在因素造成重造、返工、丢弃, 管理者通过技术抽查的结果, 拟出合理化的建议在第一时间传达给技术人员进行生产体系的修整, 增加相关技术人员对当前生产制作的正确认识。应建立良好的沟通渠道, 减少在生产过程中的重复性工作, 减低物料资源的浪费提高生产效率。

　　3.4 内部管理

　　可以通过内部培养, 开通内部竞聘通道, 挑选适合的员工进行培训, 采用一对一, 甚至是二对一的方式, 由现模具师傅带领一名学徒进行模具日常工作, 以加快人才培养, 建立人才激励制度, 快速弥补岗位人员缺口, 通过提高待遇引进人才, 不仅可解决人员配置不足的缺陷, 还可以引进新技术、新管理模式, 建立引荐渠道, 对成功招聘人员进入公司的介绍人进行奖励, 人力部门主动出击, 寻找符合需要的技术人员;鼓励员工参加机械类资格证书考试, 免费为员工提供继续教育等方式提升员工综合素质, 通过内部晋升的员工往往忠诚度较高, 可减少关键岗位的人才流动。

　　参考文献
　　[1]王敏捷.浅论企业人力资源管理的问题与对策[J].黑龙江科技信息, 2016 (20) .
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　　精益生产论文（范文8篇）之第二篇：精益生产在样车试制中的应用

　　摘要：本文结合精益生产的基本理论和方法, 通过分析样车试制与产品车流水线生产的差异, 阐述了精益生产在样车试制过程中的应用, 并探讨了精益生产在样车试制过程中的应用前景及发展趋势。

　　关键词：精益生产,汽车,样车试制

　　1引言

　　伴随着中国汽车市场的飞速发展, 整车企业间的竞争也日趋激烈。面对激烈的市场竞争, 各大车企都在不断努力, 争取在更短的时间内把满足客户需求的高质量产品推向瞬息万变的市场, 在竞争中占领先机, 取得主动。而在不断缩短研发时间的同时, 如何不断降低企业的研发、生产成本, 获得新的利润增长点, 这也是每个企业重点关注的领域。

　　汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程, 而样车试制是当中不可或缺的重要一环。样车试制一方面是在前期设计及虚拟验证完成后, 通过实物造车的方式来对设计、匹配、功能等进行再次验证, 发现一些通过虚拟装配无法发现的问题, 同时对问题的解决措施进行验证, 确保有效;另一方面, 样车试制也承担着为耐久性试验、碰撞试验等各项整车或子系统的性能、可靠性试验工作提供样车的任务;此外, 为确保新车型在制造工厂的顺利投产, 样车试制还承担着提前进行工厂工艺、工装验证的任务。

　　由于用于样车试制的零件大多为试生产样件, 数量少, 价格高;此外再加上制造、问题发现和分析改进、改进措施验证等人员、设备的投入, 因此样车的价值非常高, 成本控制和效率提升的要求也很高。而精益生产作为一种先进的生产方式已在很多行业, 特别是汽车制造业广泛应用, 但因为样车的试制与流水线生产还是有一定的差异性, 因此, 本文要讨论的是精益生产在样车试制中的应用, 以及它的前景和趋势。

　　2精益生产的基本理论和方法

　　精益生产 (lean production) 是企业有效提高工作效率, 改善产品或服务品质, 提升效益的管理方式之一, 是企业实现卓越经营和提高核心竞争能力的有力手段。其目标是缩短生产时间, 提高产品质量和降低生产成本。精益生产起源于上世纪50年代的丰田公司的丰田生产方式。它是通过消除企业在为客户提供产品或服务过程中的一切浪费, 实现降低成本、增加利润和增强核心竞争力的一种生产方式。精益生产中的精, 即少而精, 不投入多余的生产要素, 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品 (或下道工序急需的产品) , 也就是要消除生产或服务过程中的一切浪费, 降低成本;益即所有经营活动都要有效益, 具有经济性, 更准确地说是产生利润。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系方式, 其实更是一种理念。它通过全员参与, 消除一切无效劳动和浪费, 把目标确定在尽善尽美上;通过不断地降低成本, 提高质量, 增强生产灵活性, 实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时, 精益生产把责任下放到组织结构的各个层次, 采用小组工作法, 充分调动全体职工的积极性和聪明才智, 把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

　　整个精益生产的思想都是围绕着“价值”来思考, 以“价值流”为核心的精益生产方式在工厂运营管理、供应商和销售管理方面整合成为强有力的战略供应链。精益生产方式就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的, 以彻底杜绝浪费的思想为目标, 在连续改善的基础上, 采用准时化与自动化的方式和方法, 追求制造产品的合理性的一种生产方式。

　　3样车试制与产品车流水线生产的差异

　　精益生产在产品车的流水线生产中已广泛应用, 但样车试制与流水线的批量生产还是存在一定的差异的。首先, 他们同样是由客户的需求来驱动生产, 但产品车是供给外部客户的, 每辆车换回的都是利润;而样车是服务于内部客户的, 每辆车都完全计入成本。因此样车在满足用户需求的基础上还需要进行数量上的优化。其次, 产品车的零件状态已经过各项验证, 比较稳定, 零件质量和供货周期比较容易控制;而样车的零件多数是试生产的工程样件, 存在问题的可能性比较大, 而且供货时间相对比较紧张。因此样车试制对零件质量和供货时间的把控难度更大。第三, 产品车生产过程出现问题的几率比较小;而样车由于在开发阶段, 问题比较多, 对生产进度有很大的影响, 试制过程问题的响应及解决速度就极为重要。第四, 由于试制的车辆数相对较少, 而且样车试制还肩负着问题发现和分析解决, 以及验证问题解决措施的重任, 因此生产节拍要求不如产品车高, 工位划分也比较少。

　　4精益生产在样车试制中的应用

　　针对样车试制的特殊性, 精益生产在样车试制中的应用包含需求搜集和优化、前期准备和跟踪、试制生产与验证三个阶段。

　　3.1需求搜集和优化

　　精益生产由于是拉动式生产, 因此首先要明确用户的需求。在项目启动阶段, 首先通过搜集各部门的试验计划来确定需要多少辆车, 需求的时间和车辆配置。初步的用车信息确定后, 由于都是内部客户, 接下来的工作就是要与用户一起讨论、优化车辆数。对于一些相互之间不影响、车辆配置相同, 且时间可以错开的试验可以协调用户共享一辆车。优化试制数量的过程其实就是一个消除浪费的过程, 通过减少用车数量, 降低了物料成本和试制成本, 避免了过度生产和车辆资源的浪费。

　　3.2前期准备和跟踪

　　在试制需求确定后就需要根据车辆交付时间来排定样车的试制计划, 并在此基础上准备零件清单, 制定物料订购、交样计划, 开展工艺、工装的开发工作等。为确保准备过程的各项工作高效开展并有效跟踪, 需要对这一过程的各项工作制定一个标准化的指导文件并定期进行跟踪。该文件详细定义了从项目立项到试制开始期间的各项准备工作, 以及各项工作的开始时间、完成时间、责任人和交付物。按照该文件的指导, 可以确保各相关人员在恰当的时间开始相应的工作, 同时可有效协同各项任务的并行开展, 最大程度节约准备时间, 提高工作效率。

　　在准备阶段, 物料交付的时间控制也是非常重要的。由于试制的工位划分比较少, 节拍也比较低, 因此无法实现零库存, 只能尽可能降低库存量。各个零件的供货周期长短不一, 如果供应商过早交付将会增加零件占用库存的时间, 而对于试制数量较多的情况, 可以考虑让供应商分批交样来控制零件的库存量。此外, 为确保零件, 特别是关键零件的质量和交付时间得到保证, 在供应商生产的过程中还要开展走访工作。通过走访确保供应商的生产进度能满足交样时间要求, 样件的检具等各项检验、试验设备, 零件的材料、尺寸、功能等符合要求。

　　此外, 为尽可能提早发现问题, 争取尽可能多的解决问题的时间, 同时避免问题对试制进度造成影响, 工艺准备阶段也极为重要。在工艺准备阶段, 通过虚拟装配, 并对照零件清单, 能提早发现一些装配问题或零件清单中遗漏零件的问题等。同时, 完成的工艺文件也是试制的标准化操作指导书。现场操作人员可以按照该操作指导书的指导顺利开展样车的试制工作, 确保操作的规范性。

　　3.3试制生产与验证

　　除了试制准备阶段定期的状态回顾, 在试制生产开始前还需要对试制的总体准备状态进行回顾, 相关项目成员共同参与。通过对准备状态的评估决定试制是按期进行还是适当延后并采取补救措施。会议通过按期开始试制的决定后试制生产和验证工作启动。

　　为了确保试制生产的顺利进行, 试制场地、设备的管理和维护工作必须处在一个良好的状态。工作场地的布置必须执行5S的标准, 即筛选 (Sift) 、整理 (Sort) 、清扫 (Sweep) 、保持 (Sustain) 、自律 (Self-discipline) 。通过筛选区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场。然后对工作现场内需要留下的物品分类摆放、做好定置定位, 并明确标识, 确保物有其位, 最大限度的缩短寻找时间, 同时便于快速发现异常现象。通过清扫确保现场环境的干净、整洁、有序;通过定期的管理评审和过程评估将筛选、整理、清扫工作制度化、规范化、标准化;通过全员参与, 人人养成良好习惯, 认真按照标准要求执行, 保持和不断改进。通过上述五项内容的实施来改善工作环境, 使生产要素处于受控状态, 以提高效率和减少浪费, 提高员工的素质。

　　而为了确保设备始终处于一个良好的状态, 不因设备原因造成生产效率下降, 必须在设备管理方面落实TPM管理方式, 即全员生产维修 (Total Productive Maintenance) 。其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上, 通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动, 使设备性能达到最优。该方式中专业维修人员将建立一个设备台账, 确定每个设备的定期保养时间, 制定设备的操作规范和日常点检要求。而每个设备的使用人都是该设备的主人, 不但要严格遵守操作规程, 做好设备的清洁维护, 还要通过日常点检工作发现设备的问题隐患, 并及时上报维修。维修人员通过日常巡检确保设备操作人员规范操作, 按要求做好设备的日常点检和清洁维护, 同时根据设备的年度定期保养计划按时做好设备的定期维护工作, 变事后维修为预防性维修。

　　在试制生产过程中操作人员必须严格遵守操作指导书, 并严格执行“不接受、不制造、不传递缺陷”的“三不”原则, 确保制造质量。因为样车试制一项重要的作用就是发现问题, 比如设计问题、工艺问题等。如果不按工艺要求操作很可能会导致工艺得不到充分验证, 或者由于操作不当产生了不应该产生的问题, 对验证工作造成了误导和资源的浪费。而如果任由问题传递到下一环节, 则会增加问题分析的复杂程度, 对判断问题的根本原因增加困难, 也增加了问题修复/改进的成本。

　　由于尚在开发阶段, 因此试制过程发现问题的数量会比较多, 问题解决的响应速度对等待时间的影响就显得极为重要。所以必须建立一套问题响应和升级的工作机制。比如在问题提出后半小时内问题责任人必须到场确认问题, 8小时内必须给出短期解决措施确保试制工作顺利进行下去。一旦出现停线情况, 停线时间每增加4小时, 就必须将问题上升到更高一层领导以获取更多的问题解决方面的支持。

　　 应用前景与展望

　　近年来, 我国汽车企业产品研发能力有了较大程度的提升, 集成创新和引进消化吸收再创新成为主要的研发方式。在汽车研发过程中, 样车试制作为其中一个重要的环节, 时间跨度长, 验证项目多, 关系到整个研发项目的成败。随着我国汽车企业对自主创新的日益重视, 各大企业纷纷加大了研发投入力度, 每年推出数个新车型。目前, 国内只有少数几家企业具备完备的样车试制能力, 但可以肯定的是, 未来样车试制将会在汽车企业中越来越得到重视和发展。而精益生产作为一种有效的确保试制质量和试制效果, 在顺利完成试制工作的同时很好地控制试制成本的生产方式也必将在样车试制领域得到广泛的应用和发展。

　　参考文献
　　[1]詹姆斯·P.沃麦克, 丹尼尔·T.琼斯, 丹尼尔·鲁斯, 改变世界的机器[M], 商务印书馆, 2003.
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